今年以来，义桥煤矿落实“智能开采、绿色开采”的工作要求，着眼创新驱动和精益管理，加快推进智能矿山建设步伐，先后建设完成“矸石不升井、绿色充填开采、井下水循环使用、单轨吊辅助运输、智能洗选”等生产系统，持续完善多功能融合的智能化管控平台，实现矿井安全高效、减人提效，助推企业高质量发展。

矸石不升井+连采连充，创新应用绿色充填新工艺

伴随着绿色低碳循环智控中心车间内制浆机的高速运行，以及井下TDS干选系统的煤矸分选，2022年11月11日，义桥煤矿正式运用TDS智能干选系统+“连采连充”新工艺，成功完成对C5301工作面巷道充填工作，按下了绿色矿山“加速键”。

“为解决矿井建下压覆资源开采难题，我们创造性地提出了‘矸石不升井+连采连充’设计构想，系统建成了井下矸石不升井与连采连充相结合的绿色开采新工艺；每年井下选出8万吨矸石直接进行充填，可置换8万吨优质原煤，开启了绿色开采新时代。”该矿总工程师左常清介绍。

针对解决矸石不升井的难题，该矿采用TDS干选系统通过对原煤进行排矸，将大块矸石提前排出，有效增加同等的主运系统运输能力，提高主井原煤煤质，整体提高精煤洗出率，实现矿井提质增效。“截至目前，C5301工作面开采支巷14条，完成进尺900余米，不但实现矸石不升井，多回收煤炭资源近4万吨，还增加精煤产出量和降低矿井提升费用。”义桥煤矿机电矿长郭金星介绍，经核算，连采连充置换出的煤炭平均成本仅230元/吨，按每年选矸8万吨，置换开采优质原煤8万吨，为企业年增效近7000万元。

“井下智能选矸协同连采连充开采工艺已在义桥煤矿C5301工作面成功实施，解决煤炭资源开发与刚性环境约束的矛盾问题，符合国家能源与环境保护的战略规划，对煤炭行业绿色开采、节能减排、实现‘双碳’目标具有重要意义，丰富我国中东部矿区的煤炭资源安全绿色开采技术体系，在压煤回收、矿山固废处置及生态环境保护方面均具有广阔应用前景。”中国矿业大学教授周楠说。

优化工艺+智能洗选，全面实现洗选效益大提升

面对煤炭洗选“新工艺、新技术、新装备、新材料”的广泛应用，该矿组织技术人员深入现场，勇于创新，攻坚克难，勇做洗煤厂智能化安全生产的“实践者”。“浮选工艺是国内较先进的选煤工艺，为了最大限度地发挥浮选效能，洗煤人必须要有算账意识，洗出的产品既要满足市场需求，又要保证高产率，确保企业效益最大化。”义桥煤矿党委书记、矿长毛庆福在经济分析会上强调。

为了发挥洗选提质提效的作用，该矿洗煤厂成立创新创效“双创”团队，依托党员和业务骨干，主动向设备厂家和先进企业学习先进技术，他们自主设计安装自动蝶阀，实现生产过程自动化控制，每月减少材料费8300余元，每班减少在岗人员1人，是名副其实的“小改造、大成效”。

TBS系统是“三大选煤”工艺系统之一，为发挥其最大效能，作业人员在设备运行过程注重分析TBS系统运行状况，不断总结经验，根据洗选指标变化及时调整设定参数并优化洗选工艺，增加精煤产率4%以上。同时，利用超高压技术，对煤泥深度干化，在集团内率先实施STC超高压压滤去煤泥化项目，并将干煤泥与中煤掺配，避免了煤泥晾晒占地、污染环境等问题，实现经济利益与环保治理成果双丰收。

天道酬勤，今年以来，该矿洗煤厂一系列智能化设备升级改造实现“脱胎换骨”。集控室扩容工程、工业基础平台、智能停送电、智能浮选、智能冲洗、设备在线检测、环境检测顺利完成；人员定位、智能浓缩、生产数据管理等项目内容完成调试，智能压滤全面运行成功。与此同时，洗煤生产系统设备在线实时监测，利用温度、振动传感器对机电设备的温度、振动状态实时监测，提高了设备安全运行效率。

单轨吊运输+“一单式”服务，有效促进运输方式更安全

“我们利用人员精确定位技术，将单轨吊机车接入‘主动预警系统’，实现了单轨吊机车在运输过程中，人与危险物之间、人与危险区域之间的接近报警管理功能，极大降低了运输期间的安全风险，提高安全生产效率。”义桥煤矿机电技术部负责人张洋介绍。

“单轨吊集中运输物料后，我们再也不用每天运料上下山来回跑了，太省劲了。”义桥煤矿生产调度指挥中心主任荣维涛介绍，这一智能辅助运输系统投入运行后，进一步构建了“点到点”无人驾驶巡航+手机APP订单运输管理模式，实现辅助运输系统更加科学智慧。现在，每班只需4至6人即可完成井下生产物料供应，运送物料可分类分目、轻重缓急集中调配供应，比以前更加灵活、更加快捷。同时此举促进采掘区队减少井上下运料工30余人，提高运输效率30%以上。

以前安装新工作面组装液压支架，需要人工拉倒链组装液压支架，且施工起吊锚杆存在高处坠落的安全风险，使用手拉葫芦起吊、组装支架需6人配合才能完成，施工人员体力消耗大。如今，3309工作面组装支架使用DQ50/0.5型气动单轨吊，自带两台6.3吨气动葫芦，采用“电动单轨吊+气动单轨吊”代替“绞车+手拉葫芦”施工工艺，气动单轨吊实现液压支架和设备配件的起吊、调节、行走，组织一台支架仅需3人即可完成，液压支架组装完成后再由电动单轨吊运输至切眼，施工管理环节取消绞车运输，极大降低了职工劳动强度。

煤矿信息化、智能化是转变生产方式的核心内涵，代表着能源产业先进生产力发展方向。下一步，义桥煤矿将持续加强“机械化换人、自动化减人、智能化无人”措施落地，推进智能化建设向精益化落实，让智能化不断赋能煤矿高质量发展。

文/图丨刘奉伟（义桥煤矿）